Система посадок основного отверстия или просто система отверстия – это совокупность посадок, в которых предельные отклонения отверстий одинаковы (при одном номинальном размере и квалитете), а различные посадки достигаются изменением предельных отклонений валов.

Основное отверстие – это отверстие, которое обозначается буквой H и у которого нижнее отклонение равно нулю (EI = 0 ). При обозначении посадок в системе отверстия в числителе всегда будет стоять основное отверстие «Н», а в знаменателе – основное отклонение вала, предназначенное для образования той или иной посадки.

Например:

– посадка в системе отверстия с гарантированным зазором;

– посадка в системе отверстия, переходная;

– посадка в системе отверстия с гарантированным натягом.

Система посадок основного вала или просто система вала – это совокупность посадок, в которых предельные отклонения валов одинаковы (при одном номинальном размере и одном квалитете), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений отверстий.

Основной вал – это вал, который обозначается буквой «h » и у которого верхнее отклонение равно нулю (es = 0 ).

При обозначении посадок в системе вала в знаменателе (где пишется всегда поле допуска вала) будет стоять основной вал «h », а в числителе основное отклонение отверстия, предназначенное для образования той или иной посадки.

Например:

– посадка в системе вала с гарантированным зазором;

– посадка в системе вала, переходная;

– посадка в системе вала с гарантированным натягом.

Стандарт разрешает любое сочетание полей допусков отверстий и валов, например: ; и др.

И в то же время для всех диапазонов размеров установлены рекомендуемые посадки и для размеров 1 – 500 мм из них выделены предпочтительные, например: H7/f7; H7/n6 и т.п. (см. табл. 1.2 и 1.3).

Унификация посадок позволяет обеспечить однородность конструктивных требований к соединениям и облегчить работу конструкторов по назначению посадок. Комбинируя различные варианты предпочтительных полей допусков валов и отверстий, можно значительно расширить возможности системы по созданию различных посадок без увеличения набора инструментов, калибров и другой технологической оснастки.

Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов.

Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизовать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также обусловливает повышение их качества.

В настоящее время большинство стран мира применяет системы допусков и посадок ИСО. Системы ИСО созданы для унификации национальных систем допусков и посадок с целью облегчения международных технических связей в металлообрабатывающей промышленности. Включение международных рекомендаций ИСО в национальные стандарты создает условия для обеспечения взаимозаменяемости однотипных деталей, составных частей и изделий, изготовленных в разных странах. Советский Союз вступил в ИСО в 1977 году, а затем перешёл на единую систему допусков и посадок (ЕСДП) и основные кормы взаимозаменяемости, которые базируются на стандартах и рекомендациях ИСО.

Основные нормы взаимозаменяемости включают системы допусков и посадок на цилиндрические детали, конуса, шпонки, резьбы, зубчатые передачи, и др. Системы допусков и посадок ИСО и ЕСДП для типовых деталей машин основаны на единых принципах построения , включающих:

• систему образования посадок и видов сопряжений;
• систему основных отклонений;
• уровни точности;
• единицу допуска;
• предпочтительные поля допусков и посадок;
• диапазоны и интервалы номинальных размеров;
• нормальную температуру.

Система образования посадок и видов сопряжений предусматривает посадки в системе отверстия (СА) и в системе вала (СВ).

Посадки в системе отверстия - это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных валов с основным отверстием (рис. 3.1, а).

Посадки в системе вала - это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных отверстий с основным валом (рис. 3.1, б).

Таким образом, бывают посадки с зазором, при которых размер отверстия больше размера вала, бывают посадки с натягом, при которых размер вала больше размера отверстия. Кроме того, бывают переходные посадки, при которых поля допусков отверстия и вала находятся примерно на одном уровне . В этом случае о деталях, изготовленных по переходной посадке, нельзя заранее сказать, что будет в соединении зазор или натяг. Это зависит от действительных размеров собираемых деталей. Переходные посадки применяют, например, для центрирования вала электродвигателя с быстроходным валом редуктора. По таким посадкам соединяют валы с полумуфтами, которые обеспечивают центрирование валов.

Введём новое понятие – основное отклонение . Это одно из двух отклонений : либо верхнее, либо нижнее, которое ближе к нулевой линии и которое определяет положение поля допуска . На рисунке 7.2 у поля допуска отверстия основным будет нижнее отклонение EI, потому что оно ближе к нулевой линии. Это отклонение положительное, верхнее отклонение тоже будет положительным, т.к. оно выше нижнего отклонения. Следовательно, поле допуска отверстия будет выше нулевой линии, и размеры отверстия будут больше номинального размера. У поля допуска вала основным будет верхнее отклонение es. Оно ближе к нулевой линии, имеет отрицательное значение. Поэтому нижнее отклонение вала тоже будет отрицательным, и размеры вала будут меньше номинального размера.

Стандарт предусматривает две системы посадок: посадки в системе отверстия и посадки в системе вала . Эти системы базируются на таких понятиях как основное отверстие и основной вал . Основное отверстие обозначается буквой H, а основной вал – h. Признак основного отверстия – нижнее отклонение равно нулю, т.е. EI H = 0. У основного вала верхнее отклонение равно нулю, т.е. es h = 0. Следовательно, минимальный размер основного отверстия имаксимальный размер основного вала равны номинальному размеру.

Посадки в системе отверстия образуются сочетанием полей допусков валов с полем допуска основного отверстия. Посадки в системе вала образуются сочетанием полей допусков отверстий с полем допуска основного вала. Для построения поля допуска нужно знать основное отклонение (база) и допуск (т.е. квалитет – степень точности). Например, на рисунке 7.2 основным отклонением отверстия является нижнее отклонение EI = 0,1 мм. Линия, соответствующая нижнему отклонению, – это нижняя граница поля допуска. Верхняя граница отстоит от нижней на величину допуска T D = 0.1 мм. Так как верхняя граница не может быть ниже нижней, то для определения верхнего отклонения ES отверстия нужно суммировать: ES = EI + Т D = 0,1 +0,1 = 0,2 мм. Для вала основным является верхнее отклонение es = – 0.05 мм. Оно отрицательное, значит и нижнее отклонение тоже должно быть отрицательным. Для определения нижнего отклонения следует вычитать значение допуска: ei = es – T d = –0.05 –0.1 = – 0.15 мм. Таким образом, основное отклонение определяет положение поля допуска. Поэтому оно является основным. Можно напомнить, что положение поля допуска относительно нулевой линии (т.е. номинального размера) определяет предельные размеры детали.

Рисунок 7.3 содержит схемы расположения и обозначения стандартных основных отклонений отверстия (верхняя часть диаграммы) и вала (нижняя часть диаграммы).

Рис. 7.3. Схемы расположения и обозначения основных отклонений

отверстия и вала

Основные отклонения обозначены буквами латинского алфавита от A до ZC. Для отверстий это прописные буквы, для валов – строчные. Рассмотрим верхнюю часть диаграммы. От A до H основными отклонениями являются нижние отклонения, которые больше нуля (EI > 0), только для основного отверстия H оно равно нулю: EI H = 0. Следовательно, отверстия с этими отклонениями больше номинального размера и образуют с основным валом (es h = 0) посадки с зазором. Причём зазоры уменьшаются в указанной последовательности.

Основное отклонение JS принадлежит симметричному полю допуска, оно равно ± IT/2 (IT – стандартный допуск), т.е. верхнее отклонение ES = + IT/2, нижнее отклонение EI = – IT/2. Это отклонение является границей между отклонениями, образующими с основным валом посадки с зазором, и отклонениями, образующими переходные посадки (от JS до N) и посадки с натягом (от P до ZC).

Основные отклонения от K до ZC – это верхние основные отклонения ES. Для переходных посадок поля допусков расположены примерно на одном уровне с полем допуска основного вала. Для посадок с натягом поля допусков отверстий лежат ниже поля допуска основного вала. Значит размеры отверстий меньше размера основного вала, что приводит к натягу в соединении.

Нижняя диаграмма на рисунке 9 относится к основным отклонениям валов, которые образуют станлартные посадки валов от a до zc с основным отверстием H. Эта диаграмма является зеркальным отражением верхней диаграммы. Основные отклонения от a до h служат для образования посадок с зазором, отклонения от js до n – для переходных посадок, отклонения от p до zc – для посадок с натягом.

В таблице 7.1 содержатся числовые значения стандартных допусков. Эти допуски зависят от номинальных размеров валов и отверстий, а также от квалитетов. Квалитет (степень точности) – совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров. В стандарте 20 квалитетов. Самые точные квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров, т.е. для измерительных инструментов, предназначенных для контроля качества. 6-й квалитет соответствует самой высокой степени точности на машиностроительных предприятиях. Далее с увеличение номера квалитета степени точности уменьшаются.

Допуски по квалитетам обозначаются сочетанием прописных букв IT с порядковым номером квалитета, например, IT01, IT6, IT14.

Таблица 7.1

Поле допуска обозначается сочетанием буквы основного отклонения и порядкового номера квалитета, например, g6, h7, js8, H7, K6, H11. Обозначение поля допуска указывается после номинального размера, например, 40g6, 40H7, 40H11. Такое обозначение применяют конструкторы для поверхностей деталей на чертежах.

Посадка обозначается дробью, в числителе которой указывается обозначение поля допуска отверстия, а в знаменателе – поле допуска вала , например, H7/g6. Обозначение посадки указывается после номинального размера посадки, например, 40H7/g6. Это означает, что рассматриваемая посадка выполняется в системе отверстия, т.к. в числителе поле допуска основного отверстия в данном случае 7-го квалитета. В знаменателе поле допуска с основным отклонением g более точного 6-го квалитета. Такое основное отклонение применяется для посадок с гарантированным зазором. Указанное обозначение посадки конструкторы применяют на сборочных чертежах для соединяемых поверхностей деталей.

Подведя итог, отметим, что основное отклонение и допуск определяют положение поля допуска, а, следовательно, предельные размеры отверстия и вала. Государственный стандарт ГОСТ 25346-89 содержит стандартные значения основных отклонений, которые находятся в соответствующих таблицах стандарта. Это же относится к значениям стандартных допусков. Применение этих норм обязательно для всех. Только лишь в технически обоснованных случаях допустимо применение нестандартных значений допусков и посадок.

Сочетание основного отклонения и квалитета образует поле допуска размера детали . Например:

е8, k6, r6 – поля допусков валов (табл. 1.2);

D10, M8, R7 – поля допусков отверстий (табл. 1.3).

Посадки на чертежах обозначают дробью: в числителе пишут поле допуска отверстия, а в знаменателе – поле допуска вала.

Посадки предусмотрены в двух системах: системе посадок основного отверстия и системе посадок основного вала.

Система посадок основного отверстия или просто система отверстия – это совокупность посадок, в которых предельные отклонения отверстий одинаковы (при одном номинальном размере и квалитете), а различные посадки достигаются изменением предельных отклонений валов.

Основное отверстие – это отверстие, которое обозначается буквой H и у которого нижнее отклонение равно нулю (EI = 0 ). При обозначении посадок в системе отверстия в числителе всегда будет стоять основное отверстие «Н», а в знаменателе – основное отклонение вала, предназначенное для образования той или иной посадки.

Например:

– посадка в системе отверстия с гарантированным зазором;

– посадка в системе отверстия, переходная;

– посадка в системе отверстия с гарантированным натягом.

Система посадок основного вала или просто система вала – это совокупность посадок, в которых предельные отклонения валов одинаковы (при одном номинальном размере и одном квалитете), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений отверстий.

Основной вал – это вал, который обозначается буквой «h » и у которого верхнее отклонение равно нулю (es = 0 ).

При обозначении посадок в системе вала в знаменателе (где пишется всегда поле допуска вала) будет стоять основной вал «h », а в числителе основное отклонение отверстия, предназначенное для образования той или иной посадки.

Например:

– посадка в системе вала с гарантированным зазором;

– посадка в системе вала, переходная;

– посадка в системе вала с гарантированным натягом.

Стандарт разрешает любое сочетание полей допусков отверстий и валов, например: ; и др.

И в то же время для всех диапазонов размеров установлены рекомендуемые посадки и для размеров 1 – 500 мм из них выделены предпочтительные, например: H7/f7; H7/n6 и т.п. (см. табл. 1.2 и 1.3).

Унификация посадок позволяет обеспечить однородность конструктивных требований к соединениям и облегчить работу конструкторов по назначению посадок. Комбинируя различные варианты предпочтительных полей допусков валов и отверстий, можно значительно расширить возможности системы по созданию различных посадок без увеличения набора инструментов, калибров и другой технологической оснастки.

По экономическим соображениям посадки следует назначать главным образом в системе отверстия и реже в системе вала. Это сокращает номенклатуру режущих и измерительных инструментов, предназначенных для обработки и контроля отверстий. Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (зенкерами, развертками, протяжками). Каждый из них применяют для обработки только одного размера с определенным полем допуска. Валы же независимо от их размеров обрабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а следовательно, меньше номенклатура режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий.

Однако в некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала, например, когда требуется чередовать соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с различными посадками на одном валу или гнездо в корпусе для установки подшипника выполняется по системе вала.

В рекомендуемых и предпочтительных посадках точных квалитетов для размеров от 1 до 3150 мм допуск отверстия, как правило, на один-два квалитета больше допуска вала, поскольку точное отверстие технологически получить труднее, чем точный вал, вследствие худших условий отвода теплоты, недостаточной жесткости, повышенной изнашиваемости и сложности направления режущего инструмента для обработки отверстий.

Допуски для размеров до 500 мм

2. Система отверстия и система вала. Особенности, отличия, преимущества

При сборке соединяемые детали соприкасаются между собой отдельными поверхностями, которые называются сопрягаемыми. Размеры этих поверхностей называются сопрягаемыми размерами (например, диаметр отверстия втулки и диаметр вала, на который посажена втулка). Различают охватывающую и охватываемую поверхности и соответственно охватывающий и охватываемый размеры. Охватывающую поверхность принято называть отверстием, а охватываемую - валом.

Сопряжение имеет один номинальный размер для отверстия и вала, а предельные, как правило, различные.

Если действительные (измеренные) размеры изготовленного изделия не выходят за рамки наибольшего и наименьшего предельных размеров, то изделие удовлетворяет требованиям чертежа и выполнено правильно.

Конструкции технических устройств и других изделий требуют различных контактов сопрягаемых деталей. Одни детали должны быть подвижными относительно других, а другие - образовывать неподвижные соединения.

Характер соединения деталей, определяемый разностью между диаметрами отверстия и вала, создающий большую или меньшую свободу их относительного перемещения или степень сопротивления взаимному смещению, называется посадкой.

Различают три группы посадок: подвижные (с зазором), неподвижные (с натягом) и переходные (возможен зазор или натяг).

Зазор образуется в результате положительной разности между размерами диаметра отверстия и вала. Если эта разность отрицательна, то посадка будет с натягом.

Различают наибольшие и наименьшие зазоры и натяги. Наибольший зазор - это положительная разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала

Наименьший зазор - положительная разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала.

Наибольший натяг-положительная разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия.

Наименьший натяг - положительная разность между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия.

Сочетание двух полей допусков (отверстия и вала) и определяет характер посадки, т.е. наличие в ней зазора или натяга.

Системой допусков и посадок установлено, что в каждом сопряжении у одной из деталей (основной) какое-либо отклонение равно нулю. В зависимости от того, какая из сопрягаемых деталей принята за основную, различают посадки в системе отверстия и посадки в системе вала.

Посадки в системе отверстия - это посадки, в которых различные зазоры и, натяги получают соединением различных валов с основным отверстием.

Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают соединением различных отверстий с основным валом.

Применение системы отверстия предпочтительнее. Систему вала следует применять в тех случаях, когда это оправдано конструктивными или экономическими соображениями (например, установка нескольких втулок, маховиков или колес с различными посадками на одном гладком валу).

3. Допуски и посадки шпоночных соединений

Шпоночное соединение – один из видов соединений вала со втулкой с использованием дополнительного конструктивного элемента (шпонки), предназначенной для предотвращения их взаимного поворота. Чаще всего шпонка используется для передачи крутящего момента в соединениях вращающегося вала с зубчатым колесом или со шкивом, но возможны и другие решения, например – защита вала от проворота относительно неподвижного корпуса. В отличие от соединений с натягом, которые обеспечивают взаимную неподвижность деталей без дополнительных конструктивных элементов, шпоночные соединения – разъемные. Они позволяют осуществлять разборку и повторную сборку конструкции с обеспечением того же эффекта, что и при первичной сборке

Шпоночное соединение включает в себя минимум три посадки: вал-втулка (центрирующее сопряжение) шпонка-паз вала и шпонка-паз втулки. Точность центрирования деталей в шпоночном соединении обеспечивается посадкой втулки на вал. Это обычное гладкое цилиндрическое сопряжение, которое можно назначить с очень малыми зазорами или натягами, следовательно – предпочтительны переходные посадки. В сопряжении (размерной цепи) по высоте шпонки специально предусмотрен зазор по номиналу (суммарная глубина пазов втулки и вала больше высоты шпонки). Возможно еще одно сопряжение – по длине шпонки, если призматическую шпонку с закругленными торцами закладывают в глухой паз на валу.

Шпоночные соединения могут быть подвижными или неподвижными в осевом направлении. В подвижных соединениях часто используют направляющие шпонки с креплением к валу винтами. Вдоль вала с направляющей шпонкой обычно перемещается зубчатое колесо (блок зубчатых колес), полумуфта или другая деталь. Шпонки, закрепленные на втулке, также могут служить для передачи крутящего момента или для предотвращения поворота втулки в процессе ее перемещения вдоль неподвижного вала, как это сделано у кронштейна тяжелой стойки для измерительных головок типа микрокаторов. В этом случае направляющей является вал со шпоночным пазом.

По форме шпонки разделяются на призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные. В стандартах предусмотрены разные исполнения шпонок некоторых видов.

Призматические шпонки дают возможность получать как подвижные, так и неподвижные соединения. Сегментные шпонки и клиновые шпонки, как правило, служат для образования неподвижных соединений. Форма и размеры сечений шпонок и пазов стандартизованы и выбираются в зависимости от диаметра вала, а вид шпоночного соединения определяется условиями работы соединения.

Предельные отклонения глубин пазов на валу t1 и во втулке t2 приведены в таблице №1:

Таблица №1

Ширины b – h9;

Высоты h – h9, а при h свыше 6 мм – h11.

В зависимости от характера (вида) шпоночного соединения стандартом установлены следующие поля допусков ширины паза:

Для обеспечения качества шпоночного соединения, которое зависит от точности расположения плоскостей симметрии пазов вала и втулки, назначают допуски симметричности и параллельности и указывают их в соответствии с ГОСТ 2.308-79.

Числовые значения допусков расположения определяют по формулам:

Т = 0,6 Т шп

Т = 4,0 Т шп,

где Т шп – допуск ширины шпоночного паза b.

Расчетные значения округляют до стандартных по ГОСТ 24643-81.

Шероховатость поверхностей шпоночного паза выбирается в зависимости от полей допусков размеров шпоночного соединения (Ra 3,2 мкм или 6,3 мкм).

Условное обозначение призматических шпонок состоит из:

Слова "Шпонка";

Обозначения исполнения (исполнение 1 не указывают);

Размеров сечения b x h и длины шпонки l;

Обозначения стандарта.

Пример условного обозначения призматической шпонки исполнения 2 с размерами b = 4 мм, h= 4 мм, l = 12 мм

Шпонка 2 - 4 х 4 х 12 ГОСТ 23360-78.

Призматические направляющие шпонки закрепляются в пазах вала винтами. Для отжима шпонки при демонтаже служит резьбовое отверстие. Пример условного обозначения призматической направляющей шпонка исполнения 3 с размерами b = 12 мм, h = 8 мм, l = 100 мм Шпонка 3 - 12 х 8 х 100 ГОСТ 8790-79.

Сегментные шпонки применяют, как правило, для передачи небольших крутящих моментов. Размеры сегментных шпонок и шпоночных пазов (ГОСТ 24071-80) выбираются в зависимости от диаметра вала.

Зависимость полей допусков ширины паза сегментного шпоночного соединения от характера шпоночного соединения:

Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения ширины паза вала по Н11, ширины паза втулки - D10.

Стандарт устанавливает следующие поля допусков размеров шпонок:

Ширины b – h9;

Высоты h (h1) - h11;

Диаметра D - h12.

Условное обозначение сегментных шпонок состоит из слова "Шпонка"; обозначения исполнения (исполнение 1 не указывают); размеров сечения b x h (h1); обозначения стандарта.

Клиновые шпонки применяют в неподвижных соединениях, когда требования к соосности соединяемых деталей невысоки. Размеры клиновых шпонок и шпоночных пазов нормированы ГОСТ 24068-80. Длину паза на валу для клиновой шпонки исполнения 1 выполняют равной 2l, для остальных исполнений длина паза равна длине l закладной шпонки.

Предельные отклонения размеров b, h, l для клиновых шпонок такие же, как и для призматических (ГОСТ 23360-78). По ширине шпонки b стандарт устанавливает соединения по ширине паза вала и втулки с использованием полей допуска D10. Длина паза вала L – по Н15. Предельные отклонения глубин t1 и t2 соответствуют отклонениям для призматических шпонок. Предельные отклонения угла наклона верхней грани шпонки и паза ± АТ10/2 по ГОСТ 8908-81. Пример условного обозначения клиновой шпонки исполнения 2 с размерами b = 8 мм, h = 7 мм, l = 25 мм: Шпонка 2 - 8 х 7 х 25 ГОСТ 24068-80.

Контроль элементов шпоночного соединения универсальными средствами измерений из-за малости их поперечных размеров существенно затруднен. Поэтому для их контроля широко используются калибры.

В соответствии с принципом Тейлора проходной калибр для контроля отверстия со шпоночным пазом представляет собой вал со шпонкой, равной длине шпоночного паза или длине шпоночного сопряжения. Такой калибр осуществляет комплексный контроль всех размеров, формы и расположения поверхностей. Комплект непроходных калибров предназначен для поэлементного контроля и включает непроходной калибр для контроля центрирующего отверстия (гладкая непроходная пробка полного или неполного профиля) и шаблоны для поэлементного контроля ширины и глубины шпоночного паза.

Проходной калибр для контроля вала со шпоночным пазом представляет собой призму («наездник») с выступом-шпонкой, равной длине шпоночного паза или длине шпоночного сопряжения. Комплект непроходных калибров предназначен для поэлементного контроля и включает непроходной калибр-скобу для контроля размеров центрирующей поверхности вала и шаблоны для поэлементного контроля ширины и глубины шпоночного паза.

Система вала

система посадок для сопрягаемых гладких деталей машин, основной деталью (основанием) которой служит вал; характеризуется тем, что при данном номинальном размере сопрягаемых деталей предельные размеры вала остаются постоянными для всех посадок (см. Допуск). Различные посадки в С. в. осуществляются изменением предельных размеров отверстий одной из сопрягаемых деталей. Применение С. в. целесообразно в тех соединениях, в которых можно использовать вал без дополнительной обработки (например, валы из калиброванного материала), а также при установке на одном гладком валу нескольких деталей с разными посадками (например, в сопряжении поршневого пальца с верхней головкой шатуна и поршнем двигателя внутреннего сгорания).

Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .

Смотреть что такое "Система вала" в других словарях:

СИСТЕМА ОТВЕРСТИЯ - совокупность характера (см.), в которых при одном и том же классе точности и одном и том же номинальном размере отверстие имеет постоянную величину, а для получения требуемой посадки изменяют предельные отклонения вала. (См. .) … Большая политехническая энциклопедия

Система посадок для сопрягаемых гладких деталей машин, основной деталью (основанием) которой служит деталь с отверстием; характеризуется тем, что при данном номинальном размере сопрягаемых деталей предельные размеры отверстия остаются… … Большая советская энциклопедия

Система передачи - Совокупность технических средств, обеспечивающая образование линейного тракта, типовых групповых трактов и каналов первичной сети электросвязи, состоящая из станций системы передачи и среды распространения сигналов электросвязи (ГОСТ 22348 77)… …

система водородного уплотнения вала (турбогенератора) - — [Я.Н.Лугинский, М.С.Фези Жилинская, Ю.С.Кабиров. Англо русский словарь по электротехнике и электроэнергетике, Москва, 1999 г.] Тематики электротехника, основные понятия EN hydrogen shaft seal system …

система водородного уплотнения вала турбины - — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN hydrogen shaft seal system … Справочник технического переводчика

система передачи мощности - СПМ Комплекс устройств для передачи мощности от вала ветроколеса к валу соответствующей машины ветроагрегата с повышением или без повышения частоты вращения вала этой машины. [ГОСТ Р 51237 98] Тематики ветроэнергетика Синонимы СПМ EN transmission … Справочник технического переводчика

система сальникового уплотнения вала турбины - — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN turbine gland sealing systemTGSS … Справочник технического переводчика

система уплотнений вала (турбины) - — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN gland seal system … Справочник технического переводчика

система - 4.48 система (system): Комбинация взаимодействующих элементов, организованных для достижения одной или нескольких поставленных целей. Примечание 1 Система может рассматриваться как продукт или предоставляемые им услуги. Примечание 2 На практике… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Система зажигания это совокупность всех приборов и устройств, обеспечивающих появление электрической искры, воспламеняющей топливовоздушную смесь в цилиндрах двигателя внутреннего сгорания в нужный момент. Эта система является частью общей… … Википедия