Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале режущим инструментом - сверлом. Сверление применяется: для получения не ответственных отверстий, невысокой степени точности и невысокого класса шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и т. д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливанием называется увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой, штамповкой или другими способами.

Сверлением и рассверливанием можно получить отверстие 10-го, в отдельных случаях 11-го квалитета и шероховатость поверхности 320 80. Когда требуется более высокое качество поверхности отверстия, его (после сверления) дополнительно зенкеруют и развертывают.

Точность сверления в отдельных случаях может быть повышена благодаря тщательному регулированию станка, правильно заточенному сверлу или сверлением через специальное приспособление, называемое кондуктором.

По конструкции и назначению различают сверла: спиральные и специальные (перовые или плоские, для кольцевого сверления, ружейные, комбинированные с другими инструментами, центровочные и др.).

Для сверления отверстий чаще применяют спиральные сверла и реже специальные.

Спиральное сверло (рис. 179, а, 6, в) - двух зубый (двухлезвийный) режущий инструмент, состоящий из двух основных частей: рабочей и хвостовика.

Рабочая часть сверла в свою очередь состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки, расположенные одна против другой. Их назначение - отводить стружку из просверливаемого отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют специальный профиль, обеспечивающий правильное образование режущих кромок сверла и необходимое пространство для выхода стружки (рис. 180).

Форма канавки и угол наклона со (омега) между направлением оси сверла и касательной к ленточке должны быть такими, чтобы, не ослабляя сечения зуба, обеспечивалось достаточное стружечное пространство и легкий отвод стружки. Однако сверла (особенно малого диаметра) с увеличением угла наклона винтовой канавки ослабляются. Поэтому у сверл малого диаметра этот угол делается меньше, для сверл больших диаметров - больше. Угол наклона винтовой канавки сверла составляет 18 - 45°. Для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 26 - 30°, для сверления хрупких металлов (латунь, бронза) - 22 - 25°, для сверления легких и вязких металлов - 40 - 45°, при обработке алюминия, дюралюминия и электрона - 45°.

В зависимости от направления винтовых канавок спиральные сверла подразделяют на правые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом слева направо, движение сверла во время работы происходит против хода часовой стрелки) и левые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом справа налево, движение происходит по ходу часовой стрелки). Левые сверла применяют редко.

Расположенные вдоль винтовых канавок сверла две узкие полоски на цилиндрической поверхности сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и способствуют тому, чтобы сверло не уводило в сторону. Сверла диаметром 0,25 - 0,5 мм выполняются без ленточек.

Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого отверстия достигается также тем, что рабочая часть сверла имеет обратный конус, т. е. диаметр сверла у режущей части больше, чем на другом конце у хвостовика. Разность этих диаметров составляет 0,03 - 0,12 мм на каждые 100 мм сверла. У сверл, оснащенных пластинками из твердых сплавов, обратная конусность применяется от 0,1 до 0,3 мм на каждые 100 мм длины сверла.

Зуб - это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.

Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть наружной поверхности зуба, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на режущей части.

Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, называется передней поверхностью. Линия пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку. Линия, образованная пересечением задних поверхностей, представляет поперечную кромку. Ее величина зависит от диаметра сверла (в среднем равна 0,13 диаметра сверла).

Линия пересечения передней поверхности с поверхностью ленточки образует кромку ленточки.

Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине (сердцевина - тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки и к концу канавок (к хвостовику).

Угол между режущими кромками - угол при вершине сверла 2φ оказывает существенное влияние на процесс резания. При его увеличении повышается прочность сверла, но одновременно резко возрастает усилие подачи. С уменьшением угла при вершине резание облегчается, но ослабляется режущая часть сверла.

Величина этого угла выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала (град):

На рис. 181 показаны углы спирального сверла. Передняя поверхность зуба (клина) сверла образуется спиральной канавкой, задняя - боковой поверхностью конуса. Геометрические параметры режущей части сверла показаны на рис. 182 (см. сечение N-N).

Передним углом γ (гамма) называют угол, заключенный между поверхностью резания (обработанной поверхностью) и касательной к передней поверхности (или передней грани).

Наличие переднего угла облегчает врезание инструмента, стружка лучше отделяется и получает возможность естественного схода.

С увеличением переднего угла улучшаются условия работы инструмента, уменьшается усилие резания, повышается стойкость. Вместе с тем ослабляется тело режущей части инструмента, которое может легко выкрашиваться, ломаться; ухудшается отвод тепла, что приводит к быстрому нагреву и потере твердости. Поэтому для каждого инструмента приняты определенные значения переднего угла. Передние углы меньше при обработке твердых и прочных материалов, а также при меньшей прочности инструментальной стали. В данном случае для снятия стружки требуются большие усилия и режущая часть инструмента должна быть прочнее. При обработке мягких, вязких материалов передние углы берутся больше.

Задний угол α (альфа) - это угол наклона задней поверхности, образуемый касательной к задней поверхности (или задней грани) и касательной к обрабатываемой поверхности. Задний угол дается для уменьшения трения задней поверхности (или задней грани) об обрабатываемую поверхность.

При слишком малых углах а повышается трение, увеличивается сила резания, инструмент сильно нагревается, задняя поверхность быстро изнашивается. При очень больших задних углах ослабляется инструмент, ухудшается отвод тепла.

Передние и задние углы сверла в разных точках режущей кромки имеют разную величину; для точек, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, передний угол больше, и наоборот, для точек, расположенных ближе к центру, передний угол меньше. Если у периферии сверла (наружный диаметр) он имеет наибольшую величину (25 - 30°), то по мере приближения к вершине сверла уменьшается до величины, близкой к нулю.

Как и передний, задний угол сверла изменяется по величине для разных точек режущей кромки: для точек, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, задний угол меньше, а для точек, расположенных ближе к центру, - больше.

Угол заострения β образуется пересечением передней и задней поверхностей.

Величина угла заострения β (бета) зависит от выбранных значений переднего и заднего углов, поскольку

α + β + γ = 90°.

Хвостовики у спиральных сверл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют сверла диаметром от 6 до 80 мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Сверла с цилиндрическими хвостовиками изготовляют диаметром до 20 мм. Хвостовик является продолжением рабочей части сверла.

Сверла с коническим хвостовиком устанавливают непосредственно в отверстие шпинделя станка (или через переходные втулки) и удерживаются благодаря трению между хвостовиком и стенками конического отверстия шпинделя. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в шпинделе станка при помощи специальных патронов. На конце конического хвостовика имеется лапка (см. рис. 179, а), не позволяющая сверлу провертываться в шпинделе и служащая упором при выбивании сверла из гнезда. У сверл с цилиндрическим хвостовиком имеется поводок (см. рис. 179, 6), предназначенный для дополнительной передачи крутящего момента сверлу от шпинделя.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком,"имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования, на ней обозначена марка сверла.

Спиральные сверла изготовляются из углеродистой инструментальной стали У10 и У12А, легированной стали (хромистой марки 9Х и хромокремнистой 9ХС), быстрорежущей Р9, Р18.

Для изготовления сверл все шире применяют металлокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Наиболее распространенными являются спиральные сверла из быстрорежущей стали.

Сверла, оснащенные пластинками из твердых сплавов (рис. 183, а, 6), находят широкое применение при сверлении и рассверливании чугуна, закаленной стали, пластмасс, стекла, мрамора и других твердых материалов.

По сравнению со сверлами, изготовленными из инструментальных углеродистых сталей, они имеют значительно меньшую длину рабочей части, большой диаметр сердцевины и меньший угол наклона винтовой канавки. Эти сверла обладают высокой стойкостью и обеспечивают высокую производительность труда.

Существует несколько типов сверл диаметром от 5 до 30 мм, оснащенных твердыми сплавами типа ВК. Корпуса этих сверл изготовляются из стали марок Р9, 9ХС и 40Х.

Сверла с винтовыми канавками обеспечивают значительно лучший выход стружки из отверстии, особенно при сверлении вязких металлов. Это достигается благодаря тому, что на длине 1,5 -2 диаметра сверла винтовая канавка прямая, а далее к хвостовой части сверла винтовая.

Сверла с прямыми канавками применяют при сверлении отверстий в хрупких металлах. Они проще в изготовлении, но для сверления глубоких отверстий эти сверла применять нельзя, так как затрудняется выход стружки из отверстия.

Сверла с косыми канавками применяют для сверления неглубоких отверстий, так как длина канавок для выхода стружки у них очень мала.

Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости к режущим кромкам сверла (рис. 183, в) предназначаются для сверления глубоких отверстий в неблагоприятных условиях. Эти сверла имеют повышенную стойкость, так как охлаждающая жидкость, подаваемая под давлением 10 - 20 кгс/см 2 в пространство между наружной поверхностью сверла и стенками отверстия, обеспечивает охлаждение режущих кромок и облегчает удаление стружки.

Сверло крепят в специальном патроне, обеспечивающем подвод охлаждающей жидкости к отверстию в хвостовой части сверла. Эти сверла особенно эффективны при работе с жаропрочными материалами.

При сверлении отверстий сверлами со сквозными каналами режим резания повышается в 2 - 3 раза, а стойкость инструмента - в 5 - 6 раз. Сверление таким способом осуществляют на специальных станках в специальных патронах (рис. 184).

Твердосплавные монолитные сверла предназначены для обработки жаропрочных сталей. Эти типы сверл могут быть применены для работы на сверлильных машинах (материалом служит твердый сплав ВК15М) и для работы на токарных металлорежущих станках (твердый сплав ВК10М).

Корпуса твердосплавных сверл изготовляют из стали Р9, 9ХС, 40Х, 45Х. В сверлах прорезается паз под пластинку из твердого сплава, которую закрепляют медным или латунным припоем.

Комбинированные сверла, например сверло-зенковка, сверло-развертка, сверло-метчик, применяют для одновременного сверления и зенкования, сверления и развертывания или сверления и нарезания резьбы.

Центровочные сверла служат для получения центровых отверстий в различных заготовках. Их изготовляют без предохранительного конуса (рис. 185, а) и с предохранительным конусом (рис. 185, б).

Перовые сверла наиболее просты в изготовлении, применяются для сверления неответственных отверстий диаметром до 25 мм, главным образом при обработке твердых поковок и отливок, ступенчатых и фасонных отверстий. Сверление, как правило, осуществляют трещотками и ручными дрелями.

Эти сверла изготовляют из инструментальной углеродистой стали У10, У12, У10А и У12А, а чаще всего из быстрорежущей стали Р9 и Р18.

Перовое сверло имеет форму лопатки с хвостовиком. Его режущая часть - треугольной формы с углами при вершине 2φ = 118 + 120° и задним углом α = 10÷20°.

Перовые сверла подразделяют на двусторонние (рис. 186, а) и односторонние (рис. 186, б), наиболее распространенными являются двусторонние. Угол заточки одностороннего перового сверла принимается для стали в пределах 75 - 90°, а для цветных металлов - 45 - 60°. Угол заточки двустороннего перового сверла принимается 120-135°.

Перовые сверла не допускают высоких скоростей резания и непригодны для сверления больших отверстий, так как стружка из отверстия не отводится, а вращается вместе со сверлом и царапает поверхность отверстия. Кроме того, в процессе работы сверло быстро тупится, изнашивается, теряет режущие качества и уходит в сторону от оси отверстия.

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).

Сверление - это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента - сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.

На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.

Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25-0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116-118°.

Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются металлокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется поэтому сверла периодически затачивают.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание - увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок сверлом большего диаметра; Зенкерование - это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами - зенкерами (20, в). Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения соосности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание - это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий. Выполняется эта операция слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками. Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть подразделяется на заборную, режущую (коническую) и калибрующую части. Калибрующая часть ближе к шейке имеет обратный конус (0,04-0,6) для уменьшения трения развертки о стенки отверстия. Зубья на рабочей части (винтовые или прямые) могут быть расположены равномерно по окружности или неравномерно. Развертки с неравномерным шагом зубьев используются обычно для обработки отверстий вручную. Они позволяют избежать образования так называемой огранки, т.е. получения отверстий неправильной цилиндрической формы. Хвостовик ручной развертки имеет квадрат для установки воротка. Хвостовик машинных разверток диаметром до 10 мм выполняется цилиндрическим, других разверток - коническим с лапкой, как у сверл.

Для черновой и чистовой обработки отверстия применяют комплект (набор) разверток, состоящий из двух-трех штук. Изготовляют развертки из тех же материалов, что и другие режущие инструменты для обработки отверстий.

Рассмотренные операции обработки отверстий выполняются в основном на сверлильных или токарных станках. Однако, в тех случаях, если деталь невозможно установить на станок или отверстия расположены в труднодоступных местах, обработка производится вручную с помощью воротков, ручных или механизированных (электрических и пневматических) дрелей.

Вороток с квадратными отверстиями используют при работе инструментом, имеющим на хвостовике квадрат, например ручной разверткой.

Ручная дрель состоит из остова с упором /, который нажимают, чтобы придать сверлу поступательное движение, зубчатой передачи с ручным приводом, рукоятки для держания дрели 6, шпинделя А установленным на нем патроном для закрепления режущего инструмента.

В целях облегчения труда при обработке отверстий и повышения его производительности используют механизированные дрели (ручные сверлильные машинки). Они могут быть электрическими или пневматическими. В практике работы в учебных мастерских более широкое; применение имеют электрические дрели, так как пневматические требуют подвода к ним сжатого воздуха.

Электрические сверлильные машинки изготовляются трех типов: легкого, среднего и тяжелого. Машинки легкого типа предназначены для сверления отверстий диаметром до 8-9 мм. Корпус таких машинок часто выполняется в форме пистолета.

Машинки среднего типа обычно имеют замкнутую рукоятку; на задней части корпуса. Они используются для сверления отвертствий диаметром до 15 мм.

Машинки тяжелого типа применяют для получения и обработки отверстий диаметром 20-30 мм. Они имеют две рукоятки на корпусе (или две рукоятки и упор) для удержания машинки и передачи поступательного движения рабочему инструменту.

Рассмотрим устройство вертикально-сверлильных станков на примере станка типа 2А135. Этот станок предназначен для сверления и рассверливания глухих и сквозных отверстий диаметром до 35 мм, а также зенкования, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.

Он имеет станину, в верхней части которой установлена шпиндельная головка. Внутри коробки головки расположена коробка скоростей, передающая вращение от электродвигателя на шпиндель. Осевое перемещение инструмента производится при помощи коробки подач, установленной на станине. Обрабатываемая заготовка закрепляется на столе, который может подниматься и опускаться при помощи рукоятки, что дает возможность обрабатывать заготовки различной высоты. Смонтирован станок на плите

При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.

Машинные тиски - приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.

Призмы служат для закрепления цилиндрических заготовок.

В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.

С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.

Для настройки станка на тот или иной вид обработки отверстий важно правильно установить скорость резания и подачу.

Скоростью резания (м/мин) при сверлении называют величину пути, проходимого в направлении главного движения наиболее отдаленной от оси инструмента точкой режущей кромки в единицу времени.

Скорость резания выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала, диаметра, материала и формы заточки режущей части инструмента и других факторов.

В соответствии с полученной частотой вращения инструмента устанавливается частота вращения шпинделя станка.

Подача - это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот. Она измеряется в миллиметрах за один оборот (мм/об).

Значения подач также зависят от свойств обрабатываемого материала, материала сверла и других факторов.

При определении скорости резания и подачи учитывается глубина резания. Глубина резания t при сверлении и других видах обработки отверстий - это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное перпендикулярно оси заготовки.

Поскольку глубина резания при обработке отверстий - величина относительно неизменная (заданная чертежом или припуском на обработку), то основное влияние на производительность обработки будут оказывать выбираемые значения скорости резания и подачи.

С увеличением скорости резания процесс обработки ускоряется. Но при работе со слишком большими скоростями режущие кромки инструмента быстро затупляются и его приходится часто затачивать. Увеличение подачи тоже повышает производительность обработки, но при этом обычно увеличивается шероховатость поверхности отверстия и затупляется режущая кромка.

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.

Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.

Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба.

Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы.

Шагом резьбы S называют расстояние между двумя одноименными точками соседних профилей резьбы, измеренное параллельно оси резьбы.

Наружный диаметр d - наибольшее расстояние между крайними наружными точками, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

Внутренний диаметр di - наименьшее расстояние между крайними внутренними точками резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Средний диаметр di - расстояние между двумя противоположными параллельными боковыми сторонами профиля резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси.

Основание резьбы Вершина резьбы

По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые.

В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные и др.

В метрической резьбе угол треугольного профиля ф равен 60°, наружный, средний и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20Х Х1.5 (первое число-наружный диаметр, второе - шаг).

Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труб. 3/У (цифры - внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную.

При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную - плашками.

Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб.

Метчик состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными канавками и служит для непосредственного нарезания резьбы. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная (режущая) часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие.

Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы.

Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы.

Для нарезания резьбы определенного размера ручные (слесарные) метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук.

металл слесарь деталь

После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижения шероховатости поверхностей, а также обработка предварительно полученных отверстий (например, литьем, продавливанием и т.п.). Обработка отверстий выполняется несколькими способами, в зависимости от того, какие параметры точности и шероховатости поверхности отверстия заданы чертежом. В соответствии с выбранным способом обработки выбирается и инструмент для ее осуществления. При обработке отверстий различают три основных вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Сверление

Сверление — это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента — сверла. Различают сверление ручное — ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цветные металлы, конструкционные стали и др.). Для сверления и обработки отверстий большего диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки — вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные.

Одной из разновидностей сверления является рассверливание — увеличение диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, используют сверла. Не рекомендуется рассверливать отверстия, полученные в заготовке методом литья, ковки или штамповки. Такие отверстия имеют различную твердость по поверхности отверстия из-за окалины, образующейся при литье, а также из-за неравномерной концентрации внутренних напряжений в металле на различных участках поверхности отверстий, полученных методом ковки или штамповки. Наличие мест с неравномерной и повышенной твердостью поверхности приводит к изменению радиальных нагрузок на сверло в процессе обработки отверстия, что ведет к смещению его оси, а также является причиной поломки сверла. Обработка отверстий сверлением и рассверливанием позволяет получить точность размеров обработанного отверстия до 10-го квалитета и шероховатость обработанной поверхности до Rz 80.

Зенкерование

Зенкерованием называется операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных другими методами отверстий с целью придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонений от круглости и других дефектов), а также достижения более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25). Зенкерование ведут либо на настольных сверлильных станках (при небольших диаметрах отверстий), либо на стационарном сверлильном оборудовании, устанавливаемом на фундаменте. Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не применяется, так как оно не может обеспечить получение требуемых точности и шероховатости поверхности. К разновидностям зенкерования относятся зенкование и цекование.

Основные правила зенкерования отверстий:

Сверление и зенкерование отверстий необходимо производить с одной установки детали (заготовки) на станке, т. е. меняя только обрабатывающий инструмент;

При зенкеровании необработанных отверстий в корпусных деталях особое внимание следует обращать на надежность установки и прочность закрепления детали;

Необходимо точно соблюдать величину припуска на зенкерование, руководствуясь соответствующей таблицей;

Зенкерование следует производить на тех же режимах, что и сверление;

Необходимо соблюдать те же правила охраны труда, что и при сверлении.

Зенкование

Зенкование — это обработка на вершине просверленных отверстий цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклепок, а также фасок. Операция выполняется при помощи специального инструмента — зенковки.

Основные правила зенкования отверстий:

Необходимо соблюдать правильную последовательность зенкования отверстий: вначале просверлить отверстие, а потом осуществить его зенкование;

Сверление отверстия и его зенкование следует производить с одной установки заготовки (детали), сменяя только инструмент;

Зенкование следует выполнять при ручной подаче зенковки и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин) с применением эмульсии, глубину зенкования надо проверять штангенциркулем или линейкой станка;

При зенковании отверстий цилиндрической зенковкой, когда диаметр цапфы больше диаметра отверстия, необходимо вначале просверлить отверстие по диаметру цапфы, а затем зенковать отверстие. Заключительная операция — рассверливание отверстия на заданный размер.

Цекование — это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится с помощью специального инструмента — це- ковки, которая устанавливается на специальных оправках.

Развертывание

Развертывание — это операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью (до Ra 0,63). Обработка развертыванием выполняется после предварительного сверления, рассверливания и зенкерования отверстия развертками, которые подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляется развертывание как вручную, так и на станках, как правило, стационарных. Конструкция инструмента выбирается в зависимости от применяемого метода обработки.

Основные правила развертывания отверстий:

Необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей;

Ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое;

В процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;

Ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой;

В процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;

Точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических — проходным и непроходным; конических — по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»;

Сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.

13G. Что такое сверление и на чем оно основано?

Сверлением называется выполнение в изделии или ма­териале круглого отверстия с использованием специаль­ного режущего инструмента - сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступа­тельное движение вдоль оси просверливаемого отвер­стия.

137. Где используется сверление?

Сверление в первую очередь применяется при выполне­нии отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

138 Какими видами обработки получают круглые от­верстия в материале в зависимости от требуемой точности?

В зависимости от требуемой степени точности исполь­зуют следующие виды обработки: сверление, рассверлива­ние, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование, зацентровывание.

139. Какие виды работ выполняют на сверлильных станках?

На сверлильных станках можно выполнять следующие операции: сверление, рассверливание на больший диаметр ранее просверленного отверстия, зенкерование, разверты­вание, торцевание, цекование, зенкование, нарезание резьб.

140. В каких случаях инструмент (сверло) делает вра­щательное и поступательное движения, а когда - только поступательное?

Сверло выполняет вращательное н поступательное дви­жение при работе на сверлильном станке, при этом обраба­тываемая деталь неподвижна. Обработка деталей на то­карном станке, автомате или револьверном станке выпол­няется при вращении детали, а инструмент совершает только поступательное движение.

141. Назвать инструменты и приспособления для свер­ления.

Для выполнения операции сверления используются сверла с коническим или цилиндрическим хвостовиком, конусные переходные втулки, клинья для выбивания сверла, сверлильные самоцентрирующие патроны двух - и трехщековые, рукоятки для крепления сверл в патронах, быстрозажимные патроны, патроны пружинные с автома­тическим отключением сверла, машинные тиски, коробки, призмы, прихваты, угольники, ручные тиски, наклонные столы, а также разного вида приспособления, ручные и ме­ханические сверлильные станки и дрели.

142. Назвать виды сверлильных станков.

Различают сверлильные станки с ручным и механиче­ским приводом. К ручным сверлильным станкам с ручным приводом относятся: коловороты, дрели, сверлильные тре­щотки и ручные сверлильные верстачные станки. К ручным сверлильным станкам с механическим приводом относятся электрические и пенвматические дрели, позволяющие при использовании специальных хвостовиков сверлить отвер­стия в труднодоступных местах.

К сверлильным станкам с механическим приводом отно­сятся вертикально-сверлильные, радиально-сверлильнке, горизонтально-расточные и специальные сверлильные стан­ки. Вертикально-сверлильные станки могут иметь устрой­ства для применения многошпиндельных головок. Специаль­ные сверлильные могут быть агрегатными, многопо­зиционными и многошпиндельиыми.

143 Какие преимущества имеет вертикально-сверлиль­ный станок?

Вертикально-сверлильный станок отличается от других сверлильных станков тем, что имеет станину с вертикаль­ным расположением направляющих, по которой может перемещаться стол станка. Кроме того, он имеет механизм подачи, насос для подачи охлаждающей жидкости, а также коробки скоростей для получения разных частот вращения сверлильного шпинделя станка.

144. Назвать максимальные диаметры сверл, которыми можно сверлить отверстия па обычных видах сверлильных станков.

На вертикально-сверлильных станках (в зависимости от типа) можно сверлить отверстия сверлами диаметром до 75 мм, на верстачных сверлильных станках - сверлами диаметром до 15 мм, на настольных сверлильных станках - сверлами диаметром до 6 мм. Ручными электрическими сверлильными дрелями (в зависимости от типа) можно сверлить отверстия диаметром до 25 мм, ручными пневма­тическими сверлильными машинами - сверлами диамет­ром до 6 мм.

145. В каких случаях используется сверлильная тре­щотка?

Сверлильные трещотки используют для сверления отвер­стий в труднодоступных местах в стальных конструкциях. Ручной привод, обеспечиваемый колебательным движением рычага трещотки, создает вращение сверла и ею подачу вдоль оси отверстия.

Недостатком сверления трещоткой является ма­лая производительность и большая трудоемкость про­цесса.

146. Что такое сверло?

Сверло - это режущий инструмент, которым выпол­няют цилиндрические отверстия (рис. 23).

147. Назвать виды сверл в зависимости от их конструк­ции. 61

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центро­вочные и специальные.

148. Назвать виды спиральных сверл в зависимости от их выполнения.

Спиральные сверла в зависимости от их выполнения де­лятся на скрученные, фрезерованные, литые (для больших

Диаметров), с пластинками из сплавов карбидов металлов и сварные.

149. Из какой стали изготовляют сверла?

Сверла изготовляют из инструментальной углеродистой стали У10А, У12А, легированной 9ХС или из быстрорежу­щей стали Р18, Р9, РЭМ. Используются часто сверла, обли­цованные пластинками из сплавов карбидов вольфрама и титана.

150 Какого класса точности получаются отверстия, выполненные спиральным сверлом?

Спиральным сверлом выполняют отверстия, к которым предъявляются требования по точности, отверстия, пред­назначенные для дальнейшей обработки развертыванием» 62

Расточкой или протягиванием, отверстия под нарезания резьб (табл. 7).

151. Из каких элементов состоит спиральное сверло? Спиральное сверло состоит из хвостовика и рабочей

Части, которая делится на направляющую и режущую ча­сти. Между направляющей частью и хвостовиком нахо­дится шейка.

152. Что такое хвостовик и для чего он служит? Хвостовик - это часть сверла цилиндрической или ко­нусной формы (сверла по дереву имеют четырехгранный конический хвостовик), которая служит для закрепления

Сверла при конической форме в конических переходных втулках с конусом Морзе, а при цилиндрической - в двух - или трех кулачковом сверлильном патроне. Концевые втулки и сверлильный патрон закрепляются в отверстии шпинделя. Конусные хвостовики заканчиваются лапкой, которая служит для выбивания сверла из шпинделя или конусной переходной втулки. Цилиндрический хвостовик заканчивается поводком. Для сверления отверстий свер­лильными трещотками или ручными коловоротами исполь­зуются чаще всего сверла с квадратными хвостовиками. Сверла с цилиндрическим хвостовиком обычно имеют малые диаметры (до 20-30 мм).

153. Описать направляющую часть сверла.

Направляющая часть сверла - это часть, находящаяся

Между шейкой и режущей частью. Она служит для на­правления сверла вдоль оси отверстия. Направляющая часть имеет винтовые канавки для отвода стружки и стер­жень сверла. На наружной винтовой поверхности направ­ляющей части сверла имеется ленточка.

154. Из каких элементов состоит рабочая часть сверла?

Рабочая часть сверла состоит из направляющей и режу­щей частей.

155. Что такое ленточка сверла?

Ленточкой называется узкий поясок вдоль винтовой ка­навки, плавно сбегающий к хвостовику. Цель ленточки - принять на себя часть трения сверла о стенки отверстия, появляющегося во время вхождения инструмента в мате­риал. Диаметр сверла измеряется по расстоянию между ленточками.

156. Что такое режущая часть спирального сверла?

Режущая часть спирального сверла состоит из двух ре­жущих граней, соединенных третьей гранью - так на­зываемой поперечной перемычкой.

157. От чего зависит величина угла при вершине сверла?

Величина угла наклона винтовой канавки сверла зависит от вида обрабатываемого материала (табл. 8).

158. Какое влияние оказывает на резание усилие по­дачи во время сверления?

Процесс резания металла режущей кромкой осуще­ствляется путем врезания ее в металл, под действием вра­щения сверла и его осевой подачи. Величина угла режущей кромки определяется углом наклона винтовой линии и зад - 64

Ним углом заточки сверла. Величина необходимого усилия подачи и сила резания определяются величиной переднего и заднего углов резания и величиной поперечной кромки. Уменьшить необходимое усилие подачи при сверлении можно за Счет подточки поперечной кромки (перемычки) и выбора для данного материала оптимального угла ре­зания.

159. Что следует сделать со сверлом, если оно плохо сверлит?

Если сверло плохо сверлит, его следует заточить. За­точку можно выполнять вручную или машинным способом.

Правильная заточка сверла дает возможность получать необходимые углы, удлиняет срок службы сверла, умень­шает усилия, а также дает возможность получать правильно выполненные отверстия.

Подбор необходимых для данного материала углов ре­зания и заточка на специальных заточных станках для сверл обеспечивают получение правильных углов заточки и положение поперечной кромки в центре сверла. После заточки можно проверить углы заточки с помощью угло­мера или шаблона.

160. Описать перовое сверло.

Перовые сверла (рис. 23, б) обычно изготовляются из углеродистой инструментальной стали У10А или У12А, В этих сверлах различают следующие элементы: двусто­ронняя режущая часть с углом 116°, односторонняя - с углом 90-120°, направляющая часть с углом 100-110°, конусная рабочая часть, шейка и хвостовик.

Двусторонняя режущая часть обеспечивает рабочее дви­жение при вращении сверла в обе стороны. Односторонняя режущая часть обеспечивает работу сверла только в одном направлении. 65

Недостатком этих сверл является отсутствие направляю­щей и изменение диаметра при каждой заточке. Приме­няются для отверстий малого диаметра, которые не требуют высокой точности исполнения.

Перовые сверла с удлиненной направляющей частью обеспечивают лучшее направление и более точный размер отверстия, дают возможность получать одинаковый диаметр до тех пор, пока не сошлифуется направляющая часть. Однако эти сверла малопроизводительны.

161. Что такое подача сверла?

Подача сверла - это его осевое перемещение, мм, в ма­териале во время выполнения одного полного оборота вдоль собственной оси сверла.

162. Что такое глубина резания?

Снятый слом материала характеризует толщина снятого слоя, выражающаяся формулой t = у мм, где t - глубина

Резания, d-диаметр сверла.

163. Что такое скорость резания?

Скорость резания при сверлении - это окружная ско­рость на ленточке сверла, м/мин, выражающаяся формулой

Где d- диаметр сверла; п - частота вращения сверла в минуту.

164. Что следует сделать перед тем, как приступить к сверлению?

Перед тем, как приступить к сверлению, нужно соот­ветствующим образом подготовить материал (разметить и обозначить места сверления), инструмент и сверлильный станок. После закрепления и проверки установки детали на столе сверлильного станка или в другом приспособле­нии, а также после закрепления сверла в шпинделе станка приступают к сверлению согласно инструкции и требова­ниям безопасности труда. Нельзя забывать об охлаждении сверла.

165. Назвать дефекты при сверлении.

Дефекты в процессе сверления бывают разные: это может быть поломка сверла, выкрашивание режущих кро­мок, отклонение сверла от оси отверстия и т. д.

В табл. 9 указаны виды дефектов, причины их возник­новения, а также способы устранения этих дефектов, 66

В ряде случаев кондукторные плиты имеют отверстия без кондукторных втулок.

167. Какова цель охлаждения при сверлении и какие охлаждающие жидкости используются?

Смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) выполняет три основных функций: является смазкой для уменьше­ния трения между режущим инструментом, сверлом, метал­лом детали и стружки; является охлаждающей средой, интенсивно отводящей тепло, возникающее в зоне резания, и облегчает удаление стружки из этой зоны.

СОЖ применяются при всех видах обработки метал­ла резанием.

Хорошая СОЖ не вызы­вает корродирования инстру­мента, приспособления и де­тали, не оказывает вредного влияния на кожу человека, не имеет неприятного запаха и хорошо отводит тепло. При сверлении отверстий в стали используется водный раствор мыла, 5%-ный раствор эмуль­сии Э-2 или ®ЭТ-2, при свер­лении в алюминии -5%-ный раствор эмульсии Э-2, ЭТ-2 или жидкость следую­щего состава: масло «Индустриальное» - 50%, керосин - 50%. При сверлении мелких отверстий в чугуне СОЖ не используют. При сверлении в чугуне глубоких отверстий используется сжатый воздух или 1,5%-ный раствор эмуль­сии Э-2 или ЭТ-2. При сверлении меди и сплавов на ее основе применяется 5%-ный раствор эмульсии Э-2, ЭТ-2 или масло «Индустриальное».

168. Каким образом выполняются в металле отверстия диаметром более 30 мм?

Чтобы получить в металле или детали отверстия с диа­метром выше 30 мм, следует применить двукратное сверле­ние. Первая операция выполняется сверлом диаметром 10-12 мм, а затем - сверлом требуемого диаметра (рас­сверливание). При сверлении с двумя рассверливаниями или сверлении, рассверливании и зенковании значительно снижаются усилия резания и время выполнения операций.

169. Каким образом удаляется из отверстия в металле сломанное сверло?

Удалить из просверливаемого отверстия сломанное сверло можно путем вывертывания его в сторону, обратную спирали сломанной части, щипцами, если имеется высту­пающая часть сверла. Если сломанное сверло находится внутри материала, то нагревают просверливаемую деталь вместе со сверлом до покраснения, а затем постепенно охлаждают. Отпущенное сверло можно выкрутить спе­циальным приспособлением

170. Какой инструмент на­зывают центровочным свер­лом?

Центровочным сверлом на­зывают инструмент, исполь­зуемый для выполнения цент­ровых отверстий в торцевых поверхностях валов. Разли­чают два вида центровочных сверл: для обычных центро­вых отверстий без предохра­нительного конуса и для цент­ровых отверстий с предохра­нительным конусом (рис. 25). Нормализованным углом обычного центровочного свер­ла является 60°, а с предохранительным конусом - 60 и 120°.

На больших и тяжелых валах центровое углубление с торцев выполняется аа три операции: сверление, зенко­вание на 60° и зенкованій предохранительного конуса на 120°.

171. Каким инструментом и когда выполняется зенке­рование?

Зенкерование - это увеличение диаметра ранее про­сверленного отверстия или создание дополнительных по­верхностей. Для этой операции служат зенкеры, режущая часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую или фасонную поверхности (рис. 26). Цель зенкерования - создать соответствующие посадочные места в отверстиях для головок заклепок, винтов или болтов, или выравнива­ние торцевых поверхностей.

Зенкеры могут быть сплошными и с приваренным хво­стовиком.

172. Из каких материалов выполняется зенкер?

Зенкер выполняется из углеродистой инструментальной стали УЮА, У12А, легированной стали 9ХС или быстро­режущей стали Р9, Р12. Они могут иметь напаянные режу­щие пластинки из твердых сплавов. Хвостовики зенкеров и корпуса наборных зенкеров делаются из стали 45 или

173. Назвать виды зенкеров.

Зенкеры могут быть сплошными цилиндрическими, кони­ческими, фасонными, сварными с приваренным хвостови­ком, насадными сплошными и насадными сборными. Зен­керы малых диаметров делаются обычно сплошными, а боль­ших диаметров - сварными или насадными. Конусные зенкеры имеют углы при вершине 60, 75, 90 и 120°.

174. Что такое развертка и когда она применяется? Развертка - это многолезвийный режущий инструмент,

Используемый для окончательной обработки отверстий с целью получения отверстия высокой степени точности и с поверхностью незначительной шероховатости.

Развертки подразделяются на черновые и чистовые. Окончательным развертыванием достигается точность 2-го- 3-го класса (10-го-7-го квалитета на ЕСДП СЭВ), а при особо тщательном выполнении - 1-го класса (6-го-5-го квалитета) при шероховатости поверхности 7-го-8-го класса чистоты (Ra= 1,25...0,32 мкм).

175. Каким должен быть диаметр отверстия до развер­тывания?

Развертывание дает окончательный размер отверстия, требуемый по чертежу. Диаметр отверстия под развертыва­ние должен быть меньше окончательного на величину при­пуска на развертывание (табл. 10).

176. Назвать виды и типы разверток.

Различают следующие виды разверток: по способу ис­пользования - ручные и машинные, по форме - с цилинд­рической или конической рабочей частью, по точности обработки - черновые и чистовые, по конструкции - с цилиндрическим хвостовиком, с коническим (конус Морзе) хвостовиком и насадные. Насадные развертки могут быть цельными, со вставными ножами и плавающие. Ручные развертки могут быть цельными и разжимными. Развертки могут иметь простые и винтовые зубья. На рис. 27 представлены ручные развертки.

177. Какое количество зубьев у разверток с прямыми зубьями?

Число зубьев развертки зависит от ее диаметра и на­значения. Так, для разверток повышенной точности и при обработке хрупких материалов (чугуна, бронзы) число

В остальных случаях

Г = 1,51/0 + 2,

Где D - диаметр развертки, мм. Число зубьев у ручных и машинных разверток с пря­мыми зубьями чаще всего четное (например, 8, 10, 12, 14).

178. Назвать направления режущих кромок в спираль­ных развертках.

Развертки со спиральными зубьями имеют режущие части лево - и правосторонние.

179. Когда используются разжимные и регулируемые развертки?

Разжимные и регулируемые развертки используются при ремонтных работах для развертывания отверстий, которые имеют разный допуск, а также для минимального увеличения уже окончательно выполненного отверстия.

180. Что входит в комплект конических разверток для получения гнезд с конусом Морзе?

В комплект конических разверток для гнезд с конусом Морзе входят три развертки: черновая, промежуточная и чистовая (коническая) развертки.

181. Где используются котельные развертки?

Котельные развертки находят применение при котель­ных работах для увеличения отверстий под заклепки.

182. Где закрепляются хвостовики ручных трехперых

Разверток?

Трехперые ручные развертки закрепляются в постоян­ных или регулируемых державках.

183. Почему развертки имеют разный шаг режущих крбЬкж?

С целью улучшения качества отверстия и предупрежде­ния его гранённости, Зубья по окружности располагаются н§ разном расстоянии один от другого, т. е. применяется неравномерный шаг.

184. Из каких элементов состоит развертка? Развертка имеет следующие элементы: рабочую часть,

Шейку и хвостовик (конусный или цилиндрический).

185. Назвать СОЖ, используемые при развертывании отверстии в различных материалах.

В табл. 11 приведены составы СОЖ, используемые при развертывании отверстий в различных материалах.

СОЖ используются для охлаждения инструмента, умень­шения трения, а также для увеличения срока службы ре­жущей части инструмента.

186. Из каких материалов делают развертки?

Для изготовления разверток применяются углеродистые инструментальные стали У10А и У12А, легированные ин­струментальные стали 9ХС, ХВ, ХГСВФ, быстрорежущие стали Р9 и Р18, а также твердые сплавы марки Т15К6 для обработки стали, меди и других вязких металлов и марки 74

ВК8 для обработки чугуна и других хрупких металлов. Развертки из быстрорежущей стали делаются с приварными хвостовиками из стали 45. Корпуса сборных разверток, а также регулируемых и насадных делаются из конструк­ционных сталей.

187, Что такое пробойник и в каких случаях проби­ваются отверстия?

Пробойник фис. 28) - это слесарный инструмент, вы­полняемый из углеродистой инструментальной стали У7 или У8, который служит для пробивания отверстий в ли­стовых или полосовых металлических или неметаллических материалах толщиной не более 4 мм.

Рабочая часть пробойника может иметь круглую, пря­моугольную, квадратную, овальную или другую форму. Про­бойник для кожи и жести имеет в рабочей части слепое отверстие, которое соединяется с продольным боковим отверстием, проходящим через стенку нижней части пробой­ника. Через это отверстие удаляются отходы.

Пробивание отверстия выполняется тогда, когда допу­скается некоторое повреждение поверхности в зоне отвер­стия и не требуется чистота и точность отверстия.

188. Какие требования техники безопасности следует выполнять при работе на сверлильных станках?

Сверлильный станок необходимо включать и работать на нем в соответствии с инструкцией по эксплуатации обо­рудования, а также в соответствии с требованиями тех­ники безопасности труда. Следует использовать специаль­ную рабочую одежду, обязательно подбирать волосы под головной убор, особенно женщинам.

Детали должны быть правильно и надежно закреплены в тисках или приспособлениях, имеющих хорошее техни­ческое состояние. При сверлении малых отверстий левая рука, придерживааощая деталь, должна оказывать сопро­тивление, противоположное направлению вращения шпин­деля. Во время рабочего хода шпинделя сверлильного

Станка нельзя придерживать или тормозить шпиндель, менять скорости и подачи, очищать стол или деталь от стружки.

Сверло нужно охлаждать СОЖ с помощью кисточки или поливом. Не допускается охлаждение влажными ветошью или тряпками. Сверлильный станок нужно включать или останавливать сухими руками. Все поломки, которые можно устранить, должен устранять обученный этому ра­ботник. Перед тем, как приступить к работе, следует про­верить техническое состояние сверлильного станка и ин­струментов.